小型数控车床刚性不足 如拖板塞铁松动、传动不平衡而引起振动.当然，车床安装不稳固也会引起振动，由于振动而造成工件表面粗糙度降低. 2、车刀刚性不足引起振动 所以尽可能选用粗刀杆，减少车刀伸出一长度；工件刚性不足也会引起振动，故在车削细长轴时要应用中心架，或用一夹一顶来代替两装夹。
3、小型数控车床车刀切削部分几何参数不正确 根据工件材料的可切削特性选用合理、合适的切削角度，降低表面粗糙度。
4、由于积屑瘤的产生，使工件表面粗糙度降低积屑瘤非常牢固 切削时由于积屑瘤的参与，使工件表面出现拉毛或一道道划沟痕的现象，车削时应尽量避免其产生。
结合上述原因分析，加工中应做到早知道早预防，把问题消灭在萌芽状态，提高工件精度，满足设计要求。

数控车床的刀具偏置，形状部分有三个值，X,Z,半径，如何获得X,Z的值呢？对刀，获取相对坐标值从而让系统计算出刀具偏置数值1、手动对刀当机床完成零点复位，机床坐标系已经准备就绪，之后一切数据（工件坐标系）就是以此为基础的。
老师傅把车刀装到了刀塔上，开始削黑零件，先定个小目标，譬如把棒棒先车到35mm，用卡尺一量，噫，平均值！好，打开系统里刀具偏置页面，在X轴里输入数值，按下测量，X轴偏置数据就有了。
然后老师傅又开始削，用尺量一下工件原点（设在卡盘端面，或者直接设端面为工件坐标原点）到车好的端面距离，在刚才的界面里，输入数值测量，Z轴偏置数据也有了。
2、自动对刀安装了自动对刀仪的车床就更方便了，原理其实一样，因为对刀仪传感器距机床坐标系零点的各方向实际坐标值是一个固定值，这和设定工件坐标系其实是一样的。
步骤：刀尖靠近，强行压上了对刀仪上软软的触键，通过一个复杂的挠性支撑杆，触发敏感的开关传感器，开关会立即通知系统锁定该进给轴的运行（不要动了！），进给轴上的位置环脉冲编码器反馈给系统准确的位置，就可以利用对刀仪与机床原点的距离关系，算出X,Z方向的偏置。

数控车床的进给传动系统常用伺服进给系统来工作。
伺服进给系统的作用是根据数控系统传来的指令消息，进行放大以后控制执行部件的运动，不仅控制进给运动的速度，而且还要控制刀具相对于工件的移动位置和轨迹。
一个典型的数控车床闭环控制的进给系统，通常由位置比较，放大部件，驱动单元，机械进给传动机构和检测反馈元件等几部分组成。
其中，数控车床的机械进给传动机构是指将伺服电动机的旋转运动变为工作台或刀架直线进给运动的整个机械传动链，主要包括减速装置，丝杆螺母副，导向部件及其支承件等。
为确保数控车床进给系统的传动精度，系统的稳定性和动态响应特性，对进给机构提出了无间隙，低摩擦，低惯量，高刚度，高谐振率以及有适宜阻尼比等要求。
为达到这些要求，主要采取如下措施：尽量采用低摩擦的传动，如采用静压导轨，滚动导轨和滚珠丝杆等，以减少摩擦力。
采用传动比，以提高机床分辨率，使工作台尽可能大地加速，以达到跟踪指令，使系统折算到驱动轴上的传动惯量尽量小。
缩短传动链以及用预紧的办法提高传动系统的刚度，如采用电动机直接驱动丝杆，应有预加负载的滚动导轨和滚动丝杆副，丝杆支承设计成两端向固定的，并可用预拉伸的结构等办法来提高传动系统的刚度。
数控车床进给机构是伺服系统中的一个重要环节，除了具有较高的定位精度之外，还应具有良好的动态响应特性，系统跟踪指令信号的响应要快，稳定性要好。
尽量消除传动间隙，减少反向死区误差，如采用消除间隙的联轴器，采用有消除间隙措施的传动副等。