数控车床润滑系统的设计、调试和维修保养，对于提高车床加工精度、延长车床使用寿命等都有着十分重要的作用。
在数控车床电气控制系统中，对润滑控制部分进行了改进设计，时刻监控润滑系统的工作状况，以保证车床机械部件得到良好润滑，并且还可以根据车床的工作状态，自动调整供油、循环时间，以节约润滑油。
　　数控车床润滑系统工作状态的监控：　　润滑系统中除了因油料消耗，油箱油过少而使润滑系统供油不足外，常见的故障还有油泵失效、供油管路堵塞、分流器工作不正常、漏油严重等。
因此，在润滑系统中设置了下述检测装置，用于对润滑泵的工作状态实施监控，避免机床在缺油状态下工作，影响数控车床性能和使用寿命。
　　1.过载检测在润滑泵的供电回路中使用过载保护元件，并将其热过载触点作为PMC系统的输入信号，一旦润滑泵出现过载，PMC系统即可检测到并加以处理，使机床立即停止运行。
　　2.油面检测润滑油为消耗品，因此机床工作一段时间后，润滑泵油箱内润滑油会逐渐减少。
如果操作人员没有及时添加，当油箱内润滑油到达油位，油面检测开关随即动作，并将此信号传送给PMC系统进行处理。
　　3.压力检测机床采用递进式集中润滑系统，只要系统工作正常，每个润滑点都能保证得到预定的润滑剂。
一旦润滑泵本身工作不正常、失效，或者是供油回路中有一处出现供油管路堵塞、漏油等情况，系统中的压力就会显现异常。
根据这个特点，设计时在润滑泵出口处安装压力检测开关，并将此开关信号输入PMC系统，在每次润滑泵工作后，检查系统内的压力，一旦发现异常则立即停止数控车床工作，并产生报警信号。

从全自动数控车床整机上取出某块线路板时，应注意记录其相对应的位置，连接的电缆号，对于固定安装的线路板，还应按前后取下相应的压接部件及螺钉作记录。
拆卸下的压件及螺钉应放在专门的盒内，以免丢失，装配后，盒内的东西应全部用上，否则装配不完整。
　　(2)电烙铁应放在顺手的前方，远离维修线路板。
烙铁头应作适当的修整，以适应集成电路的焊接，并避免焊接时碰伤别的元器件。
　　(3)测量线路间的阻值时，应断电源，测阻值时应红黑表笔互换测量两次，以阻值大的为参考值。
　　(4)线路板上大多刷有阻焊膜，因此测量时应找到相应的焊点作为测试点，不要铲除焊膜，有的板子全部刷有绝缘层，则只有在焊点处用刀片刮开绝缘层。
　　(5)全自动数控车床不应随意切断印刷线路。
有的维修人员具有一定的家电维修经验，习惯断线检查，但数控设备上的线路板大多是双面金属孔板或多层孔化板，印刷线路细而密，一旦切断不易焊接，且切线时易切断相邻的线，再则有的点，在切断某一根线时，并不能使其和线路脱离，需要同时切断几根线才行。
　　(6)不应随意拆换元器件。
有的维修人员在没有确定故障元件的情况下只是凭感觉那一个元件坏了，就立即拆换，这样误判率较高，拆下的元件人为损坏率也较高。
　　(7)拆卸元件时应使用吸锡器及吸锡绳，切忌硬取。
全自动数控车床同一焊盘不应长时间加热及重复拆卸，以免损坏焊盘。
　　(8)更换新的器件，其引脚应作适当的处理，焊接中不应使用酸性焊油。
　　(9)记录线路上的开关，跳线位置，不应随意改变。
进行两极以上的对照检查时，或互换元器件时注意标记各板上的元件，以免错乱，致使好板亦不能工作。
　　(10)查清线路板的电源配置及种类，根据检查的需要，可分别供电或全部供电。
应注意高压，有的线路板直接接入高压，或板内有高压发生器，需适当绝缘，操作时应特别注意。

数控机床夹紧力方向和作用点的选择是怎样的呢？下面就来给大家讲一下。
1、夹紧力应朝向主要定位基准。
工件被镗孔与／4面有垂直度要求，因此加工时以A面为主要定位基面，夹紧力F，的方向应朝向／4面。
如果夹紧力改朝B面，由于工数控车床件侧面／4与底面B的夹角误差，夹紧时工件的定位位置被破坏，影响孔与／4面的垂直度要求。
2、夹紧力的作用点应落在定位元件的支承范围内，并靠近支承元件的几何中心。
夹紧力作用在支承面之外，导致工件的倾斜和移动，破坏工件的定位。
3、夹紧力的方向应有利于减小夹紧力的大小。
钻削A孔时，夹紧力芦J与轴向切削力F。
工件重力C的方向相同，加工过程所需的夹紧力为较小。
4、夹紧力的方向和作用点应施加于工数控车床件刚性较好的方向和部位。
薄壁套筒工件的轴向刚性比径向附陛好，应沿轴向施加夹紧力；薄壁箱体夹紧时，应作用于刚数控车床厂性较好的凸边上；箱体没有凸边时，可以将单点夹紧改为三点夹紧。
5、夹紧力作用点应尽量靠近工件加工表面。
为提高工件加工部位的刚性，防止或减少工件产生振动，应将夹紧力的作用点尽量靠近加工表面。
拨叉装夹时，主要夹紧力F：垂直作用于主要定位基面，在靠近加工面处设辅助支承，在施加适当的辅助夹紧力几，可提高工件的安装刚度。