在数控车床加工过程中，工件锥度出现大小头现象是常见的一种故障，下面和大家分析出现这种现象的原因和解决方法。
　　故障原因：　　1、数控机床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳;　　2、车削长轴时，贡献材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象。
　　3、数控车床尾座顶针与主轴不同心。
　　解决方案：　　1、使用水平仪调整数控机床的水平度，打下扎实的地基，把机床固定好提高其韧性。
　　2、选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀。
　　3、调整数控车床尾座。

从全自动数控车床整机上取出某块线路板时，应注意记录其相对应的位置，连接的电缆号，对于固定安装的线路板，还应按前后取下相应的压接部件及螺钉作记录。
拆卸下的压件及螺钉应放在专门的盒内，以免丢失，装配后，盒内的东西应全部用上，否则装配不完整。
　　(2)电烙铁应放在顺手的前方，远离维修线路板。
烙铁头应作适当的修整，以适应集成电路的焊接，并避免焊接时碰伤别的元器件。
　　(3)测量线路间的阻值时，应断电源，测阻值时应红黑表笔互换测量两次，以阻值大的为参考值。
　　(4)线路板上大多刷有阻焊膜，因此测量时应找到相应的焊点作为测试点，不要铲除焊膜，有的板子全部刷有绝缘层，则只有在焊点处用刀片刮开绝缘层。
　　(5)全自动数控车床不应随意切断印刷线路。
有的维修人员具有一定的家电维修经验，习惯断线检查，但数控设备上的线路板大多是双面金属孔板或多层孔化板，印刷线路细而密，一旦切断不易焊接，且切线时易切断相邻的线，再则有的点，在切断某一根线时，并不能使其和线路脱离，需要同时切断几根线才行。
　　(6)不应随意拆换元器件。
有的维修人员在没有确定故障元件的情况下只是凭感觉那一个元件坏了，就立即拆换，这样误判率较高，拆下的元件人为损坏率也较高。
　　(7)拆卸元件时应使用吸锡器及吸锡绳，切忌硬取。
全自动数控车床同一焊盘不应长时间加热及重复拆卸，以免损坏焊盘。
　　(8)更换新的器件，其引脚应作适当的处理，焊接中不应使用酸性焊油。
　　(9)记录线路上的开关，跳线位置，不应随意改变。
进行两极以上的对照检查时，或互换元器件时注意标记各板上的元件，以免错乱，致使好板亦不能工作。
　　(10)查清线路板的电源配置及种类，根据检查的需要，可分别供电或全部供电。
应注意高压，有的线路板直接接入高压，或板内有高压发生器，需适当绝缘，操作时应特别注意。

一、数控车床主要功能1、直线插补　　1）一般在XOZ平面；　　2）可形成内外圆柱面、圆锥面、倒角。
2、圆弧插补　　1）可形成圆弧面、倒圆、非圆曲线回转面；　　2）一次插补，一次走刀。
3、刀具补偿　　1）可分别在X、Z方向进行位置补偿，主要用于刀具磨损；　　2）用于圆弧车刀车削以及刀尖圆弧半径补偿。
4、车削固定循环　　1）外圆粗车、精车；2）内孔粗车、精车；　　3）端面粗车、精车；　　4）槽粗车、精车；　　5）车螺纹5、恒线速度车削　　1）通过控制主轴转速保持切削点处的切削速度恒定，可获得一致的加工表面；　　2）必须限定加工时主轴高转速